高效能的的熱回收型連續等溫退火爐

　　蘇州工業園區勝龍電爐制造有限公司研發的這種電爐有兩個爐道，兩個爐道平行反向設置。每個爐道依次排列有預熱段、加熱保溫段、快冷段、等溫段和冷卻段。兩個爐道中，一個爐道的預熱段與另一個爐道的冷卻段之間設置熱交換機構，充分利用一個爐道工件冷卻放出的熱量，作為另一個爐道的預熱用，可以使進爐工件加熱到400℃以上。

　　這種爐型融節能型等溫退火爐技術與熱回收技術為一體，將工件預熱作為二次能源開發，具有明顯的節能效果。以250KW的SLRTd-250退火爐為例，年產量可達5400噸，年節電80萬度，與普通節能型退火爐比較，年節電費用達55～60萬元。兩年的節電費用就可以回收整臺設備投資。

　　這種爐型加工質量穩定，軸承零件退火硬度HRB89-92，金相組織2-3級，合格率100％。

　　4.油電、氣電復合加熱技術

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　　上世紀90年代，東南沿海省市缺電少煤，金舟電爐有限公司創新開發了輥底式油電復合加熱等溫球化退火爐，成功地將先進的工藝技術與熱處理設備集成創新，使軸承鋼球化退火縮短至8～9小時，而球化退火顯微組織達到均勻、細小、彌散、圓整分布的理想目標；先進的燃油技術使煙塵黑度系列達到林格曼1級，完全符合環保要求。

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　　天然氣是優質的一次能源，金舟電爐有限公司根據用戶具備的條件，將天然氣控溫加熱和電加熱控溫相結合，研發了氣-電復合加熱輥底式球化退火爐，實現了溫控、電控、過程控制機電一體化，退火質量國內領先，節能水平達到了一個新的高度。

　　5.軸承鋼智能化退火控制系統

　　河北工業大學材料學院充分發揮學校在數學、計算機、電器、材料、軟件等多學科的優勢，研制開發軸承鋼智能化退火控制系統。在充分利用企業原有退火爐體的情況下，配置的該系統可根據運行過程中反饋獲得的加熱爐熱特性、溫場分布、裝爐量等參量，智能化地調整各區加熱溫度、冷卻速度等參量，自動控制退火的全過程。無為為操作因素。

　　該系統的特點是，提高球化退火質量、提高生產效率、節能降耗。

　　⑴退火質量優良：應用該技術的退火產品，球化質量可穩定地獲得2-3級組織。可達到SKF、FAG等世界上最大的軸承公司執行的歐洲SEP1520有關退火的標準。為提高軸承的壽命和可靠性打下良好的基礎。

　?、铺岣呱a率：退火周期在連續(推桿式)退火爐中可縮短退火周期1/3-1倍；在臺車式、貫通式周期退火爐可由目前一般36小時一周期，降至15小時以內。

　?、枪澞芙岛模河秒姵杀敬蠓冉档停B續作業爐由目前的電耗280-480KWh/噸，降至240KWh/噸以下；周期作業爐由目前的400-600KWh/噸，降至300 KWh/噸以下。

　　在保證退火質量2-3級的前提下，該技術已在許多企業應用于大規模工業生產，獲得顯著效益。

　　河北軋機軸承有限公司，由改造前日產量6噸，電耗470KWh/噸；改造后日產量提高到12噸，電耗將至235KWh/噸。

　　大連龍巖鍛造廠，用540KW臺車式爐處理熱軋軸承鋼球，日產量15噸，耗電300KWh/噸，其中低谷電占總用電量的85％以上，退火成本約130元/噸。

　　大連冶金軸承股份有限公司連續四年對三條360KW推桿式退火爐進行改造，套圈耗電≤210KWh/噸，年生產能力已達2.5萬噸；兩條440KW棒料退火爐，日處理Φ20-Φ130棒料20噸，耗電≤270KWh/噸，其中低谷占總用量的90％以上，退火耗電成本＜100元/噸。

　　山東梁山軸承有限公司比改造前，退火節能1/3，生產效率提高1/3，不僅如此，由于退火組織細，淬火溫度降低，保溫時間縮短，淬火節能8％。

　　廣東韶關東南軸承有限公司生產汽車轂軸承，改造后的退火質量達到FAG執行的歐洲SEP1520的標準，成為FAG半成品供應商，僅此一項年質量效益超過千萬元。

　　多家企業長期使用的結果表明該項技術成熟可靠。