鋼鐵冶金機械的潤滑特點(下)
2015-06-15
油膜軸承油的潤滑管理及使用要求
(一)、油膜軸承油的潤滑管理資料表明，引起機械故障或早期磨損的主要原因，一半以上都與潤滑技術(shù)管理有關。搞好潤滑管理，防止軸承、齒輪等摩擦運動部件的擦傷或燒結(jié)，防止和減少磨損，減少摩擦阻力，預防設備事故的發(fā)生，提高設備生產(chǎn)效率；節(jié)約能源，提高能源有效利用率，增加經(jīng)濟效益，是潤滑管理工作的主要任務。
1.潤滑管理是一項專業(yè)技術(shù)管理，應設專職潤滑技術(shù)管理人員，制訂潤滑管理制度，進行潤滑技術(shù)知識的培訓。
2.在合理的油箱容量前提下，保持油箱合理的油位，經(jīng)常向油箱添補潤滑油，使油箱內(nèi)油液始終處于合理的運行油位，對油液脫氣，沉淀機雜，分離水分和降低箱內(nèi)油溫均有利。
3.定時、定位抽取運行中油樣，從油品氣味、色度、粘度變化、含水量、分水性能、污染物類別與含量、抗泡性能等進行檢測化驗。進入潤滑點的油中含水量超過0.1％時，機械磨損急劇增加；超過0.5％時的潤滑狀況將是很危險的。作好檢測記錄。
4.分析比較每次檢測記錄，對不良的潤滑狀態(tài)進行預測預報，制訂出改進或防患措施。對系統(tǒng)的油位、油質(zhì)、油溫、油壓控制報警與聯(lián)鎖要安全可靠，杜絕潤滑事故的發(fā)生。
5.防止混油和控制油的污染：
(1)油品購買、入庫、貯存、發(fā)出和廢油處理，應有嚴格的管理制度，按不同品種，牌號分別進行，有明顯的易于區(qū)分的標牌或標志，標明品名，牌號，日期等。嚴禁混存，防止錯用造成混油事故。
(2)貯運和貯存中，要嚴格保證容器的清潔和密閉，防止塵埃、雜質(zhì)、雨水的侵入。應在避光，陰涼通風，留有消防通道的庫房存放。臨時露天存放時，應使桶蓋保持略顯傾斜狀態(tài)的位置，以防雨水侵入。油品勿與銅鉛等促進氧化反應的金屬接觸。
(3)潤滑油驗收復驗主要項目：粘度、粘度指數(shù)、含水量、抗乳化性、極壓性。清潔度要求機械雜質(zhì)在0.01％內(nèi)，無水分和沉淀物痕跡等。
(4)油箱頂部的人孔蓋板應蓋嚴，切勿敞開。所設空氣濾清器過濾精度在100目以上，定期檢查清理，油箱下部的排污閥定時排放。往油箱添補潤滑油應用管道泵送，并裝設適當過濾精度的過濾器。油箱應定期清理沉淀油泥，不允許用帶纖維織物擦抹油箱內(nèi)表面。
(5)更換堵塞的過濾器濾芯時，應排盡濾筒內(nèi)存油，謹防污物進入過濾器下游管道，造成嚴重的無法挽救的二次污染，否則將直接危及潤滑點處的正常潤滑。
(6)根據(jù)在用油品的色度、粘度、水份和污染度等指標變化情況，按時按質(zhì)換油。
6.首次使用油膜軸承油的單位，除對原潤滑系統(tǒng)和設備進行全面徹底循環(huán)清洗合格外，還須做好如下幾項工作：
(1)將油膜軸承油的理化性能指標的標準值和實際測試值，與國內(nèi)外有關廠商油品的理化指標進行對比分析，結(jié)合自身設備工況情況，制訂出替代使用的工作計劃及意外情況發(fā)生時的技術(shù)措施，做到萬無一失。
(2)用油部門應組織有關技術(shù)人員進行油品技術(shù)數(shù)據(jù)分析和研討，以便充分了解油品的性能和正確的使用方法。
(3)新油品與在用油品的混兌試驗，對兩者之間相容性或發(fā)生化學反應，油質(zhì)變化的客觀情況應進行記錄，并測試相關理化性能數(shù)據(jù)。
(二)、油膜軸承油在設備中的使用要求：
1.對潤滑系統(tǒng)裝置的技術(shù)要求：
潤滑裝置必須能對供油油質(zhì)、油溫、油壓和油位進行全面控制，減少對在線潤滑油的污染物侵入。對裝置有如下技術(shù)要求：
(1)油箱設備兩個，一用一備，定期切換，備用油箱清洗，油液升溫沉淀，凈油分水。
(2)油箱容積應為油泵每分鐘排量的35～40倍，有的甚至更大。在高油位運行情況下，保證油液在油箱內(nèi)足夠長的滯留沉淀時間。
(3)油箱內(nèi)應設置回油區(qū)脫氣板-減少加油油流沖擊；磁柵裝置-吸附回油區(qū)中鐵性機雜；浮動吸油口-液面下方適當位置吸油；自動排水裝置或浸水報警裝置-將沉淀分離出水及時排出；動態(tài)液位控制-對突發(fā)性大量油液外泄報警或聯(lián)鎖。
(4)供油過濾精度高，一般要求過濾精度達到10～20μm以保證油品的清潔度。
(5)供油溫度應控制在40±2℃之間，保證供油油液的粘度。
(6)過濾器必須排盡過濾筒內(nèi)殘存空氣后再進行切換。
(7)供油壓力要保持恒定，潤滑系統(tǒng)工作壓力控制裝置要有高的靈敏度和精確度，避免因壓力變化，產(chǎn)生工作壓力降，造成局部潤滑系統(tǒng)供油不足，發(fā)生油膜軸承的磨損和燒結(jié)。
(8)潤滑系統(tǒng)中的壓力罐必須正常運行，控制合理的充油流量值和罐內(nèi)液位，起到部分緩沖系統(tǒng)壓力波動和應急油源的供給。
(9)潤滑裝置啟泵供油后，應有一定的供油循環(huán)時間，使?jié)櫥┯凸艿篮驮O備潤滑部位的溫度達到或接近供油油溫，有利于各個潤滑點工作油膜的形成。同時也有利于排盡供油管道中殘存的氣體。
(10)油箱中油液加熱提溫速度不宜過快，同時最好啟泵進行油循環(huán)，以防止局部發(fā)生油過熱變質(zhì)。當進行加熱沉淀分水時，油液加熱溫度以不超過65℃為宜。
(11)軋機啟停加減速的時間長些較好，減少機械振動沖擊而影響油膜強度。
2.潤滑裝置的清洗和投用：
潤滑裝置的清洗分新建系統(tǒng)和在線使用系統(tǒng)兩種情況，一般采用通過系統(tǒng)管道，以循環(huán)方式進行沖洗。對于新建潤滑系統(tǒng)，參照冶金部部標準YBJ207-85冶金機械設備安裝工程施工及驗收規(guī)范液壓、氣動和潤滑系統(tǒng)的有關技術(shù)規(guī)定執(zhí)行。在線使用系統(tǒng)的循環(huán)沖洗要點簡介如下：
(1)排盡潤滑系統(tǒng)和設備中的原用油液。
(2)清洗油箱，檢查箱體內(nèi)壁，涂漆層或防銹劑涂層應完好，無返銹脫落等現(xiàn)象，不應有任何肉眼可見污染物。
(3)循環(huán)沖洗回路應使設備潤滑點與沖洗回路分開，無死角管段。并將回路中截止閥，節(jié)流閥和減壓閥調(diào)整到最大開啟度。
(4)沖洗油液用純凈的低粘度的基礎油，與系統(tǒng)工作介質(zhì)相容。沖洗油液應經(jīng)過濾加入油箱，過濾精度不宜低于系統(tǒng)使用的過濾精度。沖洗油液溫度不超過60℃。
(5)沖洗油液應與沖洗回路的內(nèi)壁全部接觸，沖洗流速應使油流呈紊流狀態(tài)，沖洗過程中應采用振動管路的方法來加強沖洗效果。
(6)在過濾器出口管道至供油干管末端之間分段抽取沖洗油樣進行檢驗。連續(xù)進行2-3次，以平均值達到清潔度等級的要求。抽取油樣嚴格按規(guī)定的程序，取樣容器必須清潔，以免油樣失真。
(7)系統(tǒng)沖洗合格后，將沖洗油液全部排除干凈，不得剩留殘液。為防止工作油粘度下降，有必要可再用工作油液進行沖洗，并作相應檢驗，確保潤滑系統(tǒng)投運的清潔度。
(8)工作油經(jīng)過濾加入油箱至高油位后，進行系統(tǒng)的油溫、油壓、油位、油質(zhì)等控制調(diào)節(jié)，并檢查潤滑系統(tǒng)的控制報警和聯(lián)鎖，按潤滑系統(tǒng)操作規(guī)程要求投入運行。
總之，潤滑對象-機械設備設計與造的質(zhì)量精良；潤滑裝置-機械設備設計與制造的質(zhì)量精良；潤滑裝置-對供油油質(zhì)、油溫、溫壓和油位能全面精確控制；潤滑介質(zhì)-精制油品理化指標優(yōu)良，性能穩(wěn)定；潤滑管理-嚴謹合理，理論與實踐統(tǒng)一。做好四個方面的潤滑工作，達到合理潤滑的目的，增加經(jīng)濟益。
(一)、油膜軸承油的潤滑管理資料表明，引起機械故障或早期磨損的主要原因，一半以上都與潤滑技術(shù)管理有關。搞好潤滑管理，防止軸承、齒輪等摩擦運動部件的擦傷或燒結(jié)，防止和減少磨損，減少摩擦阻力，預防設備事故的發(fā)生，提高設備生產(chǎn)效率；節(jié)約能源，提高能源有效利用率，增加經(jīng)濟效益，是潤滑管理工作的主要任務。
1.潤滑管理是一項專業(yè)技術(shù)管理，應設專職潤滑技術(shù)管理人員，制訂潤滑管理制度，進行潤滑技術(shù)知識的培訓。
2.在合理的油箱容量前提下，保持油箱合理的油位，經(jīng)常向油箱添補潤滑油，使油箱內(nèi)油液始終處于合理的運行油位，對油液脫氣，沉淀機雜，分離水分和降低箱內(nèi)油溫均有利。
3.定時、定位抽取運行中油樣，從油品氣味、色度、粘度變化、含水量、分水性能、污染物類別與含量、抗泡性能等進行檢測化驗。進入潤滑點的油中含水量超過0.1％時，機械磨損急劇增加；超過0.5％時的潤滑狀況將是很危險的。作好檢測記錄。
4.分析比較每次檢測記錄，對不良的潤滑狀態(tài)進行預測預報，制訂出改進或防患措施。對系統(tǒng)的油位、油質(zhì)、油溫、油壓控制報警與聯(lián)鎖要安全可靠，杜絕潤滑事故的發(fā)生。
5.防止混油和控制油的污染：
(1)油品購買、入庫、貯存、發(fā)出和廢油處理，應有嚴格的管理制度，按不同品種，牌號分別進行，有明顯的易于區(qū)分的標牌或標志，標明品名，牌號，日期等。嚴禁混存，防止錯用造成混油事故。
(2)貯運和貯存中，要嚴格保證容器的清潔和密閉，防止塵埃、雜質(zhì)、雨水的侵入。應在避光，陰涼通風，留有消防通道的庫房存放。臨時露天存放時，應使桶蓋保持略顯傾斜狀態(tài)的位置，以防雨水侵入。油品勿與銅鉛等促進氧化反應的金屬接觸。
(3)潤滑油驗收復驗主要項目：粘度、粘度指數(shù)、含水量、抗乳化性、極壓性。清潔度要求機械雜質(zhì)在0.01％內(nèi)，無水分和沉淀物痕跡等。
(4)油箱頂部的人孔蓋板應蓋嚴，切勿敞開。所設空氣濾清器過濾精度在100目以上，定期檢查清理，油箱下部的排污閥定時排放。往油箱添補潤滑油應用管道泵送，并裝設適當過濾精度的過濾器。油箱應定期清理沉淀油泥，不允許用帶纖維織物擦抹油箱內(nèi)表面。
(5)更換堵塞的過濾器濾芯時，應排盡濾筒內(nèi)存油，謹防污物進入過濾器下游管道，造成嚴重的無法挽救的二次污染，否則將直接危及潤滑點處的正常潤滑。
(6)根據(jù)在用油品的色度、粘度、水份和污染度等指標變化情況，按時按質(zhì)換油。
6.首次使用油膜軸承油的單位，除對原潤滑系統(tǒng)和設備進行全面徹底循環(huán)清洗合格外，還須做好如下幾項工作：
(1)將油膜軸承油的理化性能指標的標準值和實際測試值，與國內(nèi)外有關廠商油品的理化指標進行對比分析，結(jié)合自身設備工況情況，制訂出替代使用的工作計劃及意外情況發(fā)生時的技術(shù)措施，做到萬無一失。
(2)用油部門應組織有關技術(shù)人員進行油品技術(shù)數(shù)據(jù)分析和研討，以便充分了解油品的性能和正確的使用方法。
(3)新油品與在用油品的混兌試驗，對兩者之間相容性或發(fā)生化學反應，油質(zhì)變化的客觀情況應進行記錄，并測試相關理化性能數(shù)據(jù)。
(二)、油膜軸承油在設備中的使用要求：
1.對潤滑系統(tǒng)裝置的技術(shù)要求：
潤滑裝置必須能對供油油質(zhì)、油溫、油壓和油位進行全面控制，減少對在線潤滑油的污染物侵入。對裝置有如下技術(shù)要求：
(1)油箱設備兩個，一用一備，定期切換，備用油箱清洗，油液升溫沉淀，凈油分水。
(2)油箱容積應為油泵每分鐘排量的35～40倍，有的甚至更大。在高油位運行情況下，保證油液在油箱內(nèi)足夠長的滯留沉淀時間。
(3)油箱內(nèi)應設置回油區(qū)脫氣板-減少加油油流沖擊；磁柵裝置-吸附回油區(qū)中鐵性機雜；浮動吸油口-液面下方適當位置吸油；自動排水裝置或浸水報警裝置-將沉淀分離出水及時排出；動態(tài)液位控制-對突發(fā)性大量油液外泄報警或聯(lián)鎖。
(4)供油過濾精度高，一般要求過濾精度達到10～20μm以保證油品的清潔度。
(5)供油溫度應控制在40±2℃之間，保證供油油液的粘度。
(6)過濾器必須排盡過濾筒內(nèi)殘存空氣后再進行切換。
(7)供油壓力要保持恒定，潤滑系統(tǒng)工作壓力控制裝置要有高的靈敏度和精確度，避免因壓力變化，產(chǎn)生工作壓力降，造成局部潤滑系統(tǒng)供油不足，發(fā)生油膜軸承的磨損和燒結(jié)。
(8)潤滑系統(tǒng)中的壓力罐必須正常運行，控制合理的充油流量值和罐內(nèi)液位，起到部分緩沖系統(tǒng)壓力波動和應急油源的供給。
(9)潤滑裝置啟泵供油后，應有一定的供油循環(huán)時間，使?jié)櫥┯凸艿篮驮O備潤滑部位的溫度達到或接近供油油溫，有利于各個潤滑點工作油膜的形成。同時也有利于排盡供油管道中殘存的氣體。
(10)油箱中油液加熱提溫速度不宜過快，同時最好啟泵進行油循環(huán)，以防止局部發(fā)生油過熱變質(zhì)。當進行加熱沉淀分水時，油液加熱溫度以不超過65℃為宜。
(11)軋機啟停加減速的時間長些較好，減少機械振動沖擊而影響油膜強度。
2.潤滑裝置的清洗和投用：
潤滑裝置的清洗分新建系統(tǒng)和在線使用系統(tǒng)兩種情況，一般采用通過系統(tǒng)管道，以循環(huán)方式進行沖洗。對于新建潤滑系統(tǒng)，參照冶金部部標準YBJ207-85冶金機械設備安裝工程施工及驗收規(guī)范液壓、氣動和潤滑系統(tǒng)的有關技術(shù)規(guī)定執(zhí)行。在線使用系統(tǒng)的循環(huán)沖洗要點簡介如下：
(1)排盡潤滑系統(tǒng)和設備中的原用油液。
(2)清洗油箱，檢查箱體內(nèi)壁，涂漆層或防銹劑涂層應完好，無返銹脫落等現(xiàn)象，不應有任何肉眼可見污染物。
(3)循環(huán)沖洗回路應使設備潤滑點與沖洗回路分開，無死角管段。并將回路中截止閥，節(jié)流閥和減壓閥調(diào)整到最大開啟度。
(4)沖洗油液用純凈的低粘度的基礎油，與系統(tǒng)工作介質(zhì)相容。沖洗油液應經(jīng)過濾加入油箱，過濾精度不宜低于系統(tǒng)使用的過濾精度。沖洗油液溫度不超過60℃。
(5)沖洗油液應與沖洗回路的內(nèi)壁全部接觸，沖洗流速應使油流呈紊流狀態(tài)，沖洗過程中應采用振動管路的方法來加強沖洗效果。
(6)在過濾器出口管道至供油干管末端之間分段抽取沖洗油樣進行檢驗。連續(xù)進行2-3次，以平均值達到清潔度等級的要求。抽取油樣嚴格按規(guī)定的程序，取樣容器必須清潔，以免油樣失真。
(7)系統(tǒng)沖洗合格后，將沖洗油液全部排除干凈，不得剩留殘液。為防止工作油粘度下降，有必要可再用工作油液進行沖洗，并作相應檢驗，確保潤滑系統(tǒng)投運的清潔度。
(8)工作油經(jīng)過濾加入油箱至高油位后，進行系統(tǒng)的油溫、油壓、油位、油質(zhì)等控制調(diào)節(jié)，并檢查潤滑系統(tǒng)的控制報警和聯(lián)鎖，按潤滑系統(tǒng)操作規(guī)程要求投入運行。
總之，潤滑對象-機械設備設計與造的質(zhì)量精良；潤滑裝置-機械設備設計與制造的質(zhì)量精良；潤滑裝置-對供油油質(zhì)、油溫、溫壓和油位能全面精確控制；潤滑介質(zhì)-精制油品理化指標優(yōu)良，性能穩(wěn)定；潤滑管理-嚴謹合理，理論與實踐統(tǒng)一。做好四個方面的潤滑工作，達到合理潤滑的目的，增加經(jīng)濟益。