短圓柱滾子軸承是一種旋轉精度高、配合精確、主要承受徑向負荷的軸承，主要用于大型精密機床的主軸和精軋設備的軋輥支承上。近幾年來，此類型軸承已成為洛軸集團公司特大型軸承事業部生產加工的主導產品，產值產量約占該事業部的三分之一左右。但是由于該事業部過去沿襲舊的生產工藝流程及加工方法，造成軸承一次配套合格率較低（僅為60％），導致材料及工時的巨大浪費，從而影響該事業部經濟效益的進一步提高。

     一、對象的選取

     短圓柱滾子軸承分為單列、雙列、四列等幾大類，但仔細研究其結構特點有許多共同之處：直滾道、焊接保護器等。因而在生產加工過程出現的問題也極其類同，所以優化工藝的內容會很相似，故選擇年產量最大的短圓柱滾子軸承“32672”型號為代表進行優化工藝結構試驗，并將經驗推廣至其他型號軸承加工工藝中去，以便取得更可觀的經濟效益。

     二、生產加工現狀及存在問題

     1、“32672”軸承內、外套系用Gcr15simn鋼材加工而成，其尺寸系列較大，熱處理淬火工序很難控制其收縮量及變形程度，時常造成淬火后橢圓大和無磨加工留量，從而導致內、外套滾道尺寸過磨。

     2、“32672”軸承內、外套滾道由于淬火橢圓原因，造成留量不均勻，這樣加工殘余應力不均勻，從而導致套圈終磨后滾道尺寸不穩定，很難控制在工藝規定范圍內。

     3、“32672”軸承內、外套滾道初磨加工時，由于機床設備老化等原因造成磨頭主軸旋轉精度低，就形成粗磨后滾道棱面度大，導致終磨后滾道尺寸超差。

    4、技術協調工作跟不上。由于以上原因引起“32672”滾道過磨，影響了整套軸承的裝配游隙，致使游隙不合格，造成軸承的回轉中心的不確定性，致使保持器中心徑過大或過小（保持器孔中心徑均按規定統一尺寸加工），時常產生軸承旋轉靈活性降低和游隙不均勻的現象，這樣導致“32672”軸承一次配套合格率僅為60％，也造成裝配工時、加工（鉆、焊接）保持器工時及材料等不必要的浪費。

     三、改進方案和措施

     針對以上問題，對“32672”軸承原加工工藝進行了優化改進，采取的技術措施包括：

     1、為防止熱處理淬火無留量和變形大，積極與熱處理廠聯系，配合控制變形量，并根據該廠提供的熱處理收縮量數據，適當調整滾道留量。這樣就保證熱處理淬火后、磨加工留量符合工藝要求。

     2、為防止終磨后尺寸不穩定，在原加工工藝基礎上增加了附加回火工序，以便消除加工應力，保證滾道尺寸的穩定。

     3、通過改造、大修機床設備，提高主軸旋轉精度，以及控制進刀量等措適來提高滾道初磨表面光潔度，以防止滾道過磨。

     4、通過與生產調度部門協調，在確保生產進度前提下，將工藝結構改為先加工受收縮量影響大的內套滾道，以便在內套滾道過磨情況下，通過技術人員分析計算，制定出相應的措施（外套可適當欠磨和改變保持器孔中心徑），以保證配套合格率。

     5、壓縮滾道終磨公差帶，使其尺寸（一批）統一在一個很小的范圍內，相互差小。這樣就保證配套一次合格率進一步提高，節約了大量的配游隙時間。

    采用優化后的磨加工工藝指導生產以來，“32672”短圓柱滾子軸承的一次配套合格率由60％提高到96％以上，大大降低了返修率，節約工時及材料，降低了生產成本。